Guide des dommages aux rayonnages : limites, classification et prévention des chocs
Une manœuvre serrée, une fourche qui frôle un montant, une trace sur le métal. Ces incidents font partie du quotidien de tout entrepôt, mais chacun peut cacher une perte de capacité invisible à l’œil nu. Voici comment les normes apprennent à reconnaître les dommages, à les classer et surtout à les réduire.
Ce n’est pas qu’un simple enfoncement
Cela arrive dans tous les entrepôts : le chariot touche un montant et laisse une trace. Cela semble peu de chose. Pourtant, les essais cités par la norme UNI EN 15635 indiquent qu’un dommage modéré sur un montant peut réduire sa capacité de charge de 30 à 40 %.
Une donnée est encore plus parlante : presque tous les dommages sont causés par les engins qui circulent entre les rayonnages. Non par des événements exceptionnels, mais par l’activité de tous les jours.
Pour la loi italienne (D.Lgs. 81/2008), le rayonnage est un équipement de travail, au même titre qu’un chariot ou une machine. Il doit donc être maintenu en sécurité pendant toute sa durée de vie, et pas seulement le jour de sa réception. Pour cela, il existe une méthode précise : reconnaître le dommage, le mesurer, le classer, intervenir.
Le cadre normatif : un système, pas une norme unique
La gestion des dommages ne repose pas sur une référence unique, mais sur un ensemble de normes complémentaires. La pièce maîtresse est l’UNI EN 15635, qui encadre l’utilisation et la maintenance ; les autres entrent dans le détail technique de ce qu’elle laisse ouvert.
| Référence | Son rôle dans la gestion des dommages |
|---|---|
| UNI EN 15635:2009 | Procédure de gestion, désignation de la PRSES, système d’inspections, classification des dommages |
| UNI 11731:2018 | Critères d’évaluation pour montants, treillis, lisses et ancrages ; exigences de remise en état |
| UNI EN 15620:2021 | Tolérances, déformations admissibles et jeux de référence |
| UNI 11636:2023 | Validation documentaire, statique, de montage et d’utilisation tout au long de la durée de vie |
| Lignes directrices CSLLPP 2023 | Contrôles des rayonnages existants et évaluation de la vulnérabilité sismique |
Les normes techniques sont d’application volontaire, mais le D.Lgs. 81/2008 (décret législatif italien sur la sécurité au travail) encadre l’ensemble du système. Les appliquer est le moyen le plus solide de démontrer que l’on a agi selon l’état de l’art.
La classification : vert, orange, rouge
L’UNI EN 15635 (points 9.5.2 à 9.5.4) classe chaque dommage en trois niveaux, selon une logique de feu tricolore. Le critère n’est pas l’aspect du dommage, mais la mesure dans laquelle la déformation relevée dépasse la limite admise.
Vert : surveillance. Les limites de déformation ne sont pas dépassées. Aucune réduction de la charge admissible ni aucune réparation n’est requise : le composant est enregistré et réexaminé lors de l’inspection suivante.
Orange : intervention dès que possible. Les limites sont dépassées d’un facteur inférieur à deux. La norme prévoit déjà le remplacement du composant, et les emplacements concernés ne doivent pas être rechargés. Si aucune mesure corrective n’est prise dans un délai de quatre semaines, elle recommande de reclasser le dommage en rouge.
Rouge : intervention immédiate. Les limites sont dépassées d’un facteur égal ou supérieur à deux. La zone doit être déchargée immédiatement et rendue inaccessible jusqu’à la réparation, selon une méthode de mise en sécurité documentée.
Une confusion fréquente concerne le niveau orange, souvent interprété comme un « dommage léger ». Ce n’est pas le cas : il implique le remplacement, avec un délai précis au-delà duquel le risque devient inacceptable.
Qui classe : le rôle de la PRSES
La classification suppose une fonction que la norme rend obligatoire : la PRSES, personne responsable de la sécurité des équipements de stockage. Elle est désignée formellement par la direction, avec pour mission de maintenir le système de stockage en sécurité, et doit disposer d’une formation adaptée, d’autorité et d’une autonomie de décision.
Elle ne doit pas être confondue avec le RSPP (responsable du service de prévention et de protection, fonction prévue par le droit italien). Le RSPP a une vision globale de la sécurité de l’entreprise ; la PRSES s’occupe exclusivement des équipements de stockage. Il peut s’agir d’un salarié ou d’un intervenant externe, y compris le fournisseur des rayonnages, à condition qu’il réunisse les exigences de personne compétente. Selon une étude de l’INAIL (organisme public italien d’assurance contre les accidents du travail) publiée en 2026, qui reflète l’opinion de ses auteurs, il faut au moins une PRSES par site et par équipe.
Son mandat type comporte trois pouvoirs : signaler les non-conformités à l’employeur, interrompre l’utilisation du rayonnage en cas de risque grave et imminent, demander des interventions de maintenance ou des vérifications techniques. Elle doit savoir faire passer la sécurité avant toute autre tâche, même lorsque ses décisions pèsent sur l’activité.
La PRSES est le pivot d’un système de contrôles à trois niveaux (point 9.4) :
- contrôle continu par les opérateurs, qui signalent immédiatement toute anomalie à la PRSES ;
- inspections visuelles périodiques, hebdomadaires ou à des intervalles fixés par l’évaluation des risques, organisées par la PRSES et réalisées par du personnel formé ;
- inspection par une personne techniquement compétente, à des intervalles ne dépassant pas 12 mois, avec un compte rendu écrit à la PRSES.
Tout est consigné dans le registre des rayonnages, la documentation à présenter aux organismes de contrôle, à laquelle les rapports externes doivent toujours être joints.
Les limites : quand une déformation devient un dommage
La classification part toujours d’une mesure. La méthode est décrite au point 9.5.1 de l’UNI EN 15635 et se déroule en trois étapes :
- on applique une règle droite de 1 m sur le côté concave de l’élément endommagé ;
- on centre la zone endommagée sur la règle ;
- on mesure l’écart maximal entre l’élément et la règle.
La valeur mesurée est comparée aux limites suivantes :
| Élément et sens de la déformation | Limite sur 1 m |
|---|---|
| Montant, dans le sens des lisses | 5 mm |
| Montant, dans le plan de l’échelle | 3 mm |
| Treillis, dans les deux plans | 10 mm |
Un exemple éclaire le critère. Un montant présente une déformation de 7 mm dans le sens des lisses. La limite est de 5 mm : elle est donc dépassée de 1,4 fois et le dommage est orange. À partir de 10 mm, la limite est dépassée de deux fois : le dommage est rouge.
La norme ajoute trois règles :
- si la courbure est inférieure à un mètre, la limite est réduite proportionnellement (sur un demi-mètre, elle est divisée par deux) ;
- si l’élément est déformé dans deux directions, chaque déformation est évaluée séparément ;
- en cas d’éclats ou de fissures, le composant doit toujours être remplacé.
Vient ensuite la verticalité du rayonnage, ce que l’on appelle le défaut d’aplomb. Il s’exprime en fraction de la hauteur H du montant. Pour un rayonnage en service, les Lignes directrices CSLLPP 2023 (Conseil supérieur des travaux publics italien) fixent la limite à H/200 : sur un montant de 10 m, cela représente 5 cm. Pour les lisses chargées, la flèche maximale est de L/200.
Après le montage et après chaque remise en état, des limites plus strictes s’appliquent, fixées par l’UNI EN 15620 :
| Condition | Défaut d’aplomb maximal |
|---|---|
| Allées larges et étroites | H/350 |
| Allées très étroites | H/500 |
| Rayonnages desservis par transstockeur | H/1000 |
Pourquoi des limites aussi strictes : la leçon de l’annexe D
Des limites de quelques millimètres peuvent sembler excessives. L’annexe D (informative) de l’UNI EN 15635 démontre le contraire, avec un exemple rapporté à la charge nominale.
La résistance de calcul correspond à la charge multipliée par 1,4 (coefficient de sécurité sur les charges) et par 1,0 (coefficient sur le matériau). Un dommage qui retire 40 % de la capacité ramène le rapport entre résistance et charge à 1,40 × 0,6 = 0,84. En dessous de l’unité, il existe un risque d’effondrement.
Les réserves réelles, comme un acier 15 % plus résistant que le minimum et une charge effective égale à 80 % de la charge nominale, ramènent le rapport à 1,21. Il s’agit toutefois de marges non garanties et non vérifiables lors d’une inspection. Les essais de compression cités par la norme confirment des pertes de 30 à 40 % dès des dommages modérés, et l’état des connaissances ne permet pas de prévoir avec exactitude l’effet d’un dommage donné.
Les recherches du TNO Bouw (Pays-Bas) et de l’université de Lund (Suède) ont confirmé cette approche. Le point 9.3 ajoute une mise en garde opérationnelle : l’effondrement peut ne pas être immédiat et survenir dans un délai de quelques heures ou de quelques jours.
Au-delà de la mesure : dommage et risque ne coïncident pas
L’UNI 11731:2018 complète l’UNI EN 15635 par des critères de classification propres à chaque composant, y compris là où la mesure à la règle droite ne suffit pas. Comme il est très difficile de quantifier la capacité portante résiduelle, la norme adopte une approche prudente : en cas de doute, on attribue le niveau de gravité supérieur.
| Composant | Dommage rouge · intervention immédiate | Dommage jaune · intervention programmée |
|---|---|---|
| Montant | Changement de forme manifeste, visible à l’œil nu sans mesure ; déchirures localisées dans la section | Torsion du profil sans trace évidente de choc, due à la rotation de la plaque de base : elle doit être corrigée en agissant sur les fixations ; si l’intervention ne suffit pas, le dommage est rouge |
| Lisse | Crochets du connecteur cassés, déformés ou inefficaces ; enfoncements de plus de 5 mm sur une paroi du profil ; ouverture des bords de recouvrement des sections en double C s’étendant aux faces adjacentes ; soudures discontinues cassées, endommagées ou corrodées | Soulèvement du pli supérieur ne s’étendant pas à la face adjacente ; bosselage de la paroi latérale inférieur à 5 mm |
La norme introduit en outre un principe décisif : le niveau de dommage et le niveau de risque peuvent ne pas coïncider. La classification constitue une référence objective, tandis que l’évaluation du risque revient à une personne compétente, en fonction de la sollicitation statique du composant.
Une même déformation sur un montant du premier niveau, le plus sollicité, est plus critique que dans une zone peu chargée. Avant la remise en service, un expert doit donc évaluer la cause de la déformation et définir les conditions d’une utilisation sûre.
La remise en état : cause, remplacement, vérification
Avant de concevoir toute intervention, l’UNI 11731 impose de remonter à la cause du dommage. Si un montant s’est déformé à la suite du choc d’un chariot, le remplacement peut suffire. Si la déformation résulte d’une surcharge ou d’une utilisation différente de celle prévue à la conception, remplacer le composant ne résout rien : le problème se situe en amont.
Le parcours correct relie l’UNI EN 15635, l’UNI 11731 et l’UNI 11636 en six étapes :
- identification du dommage ;
- évaluation et classification ;
- analyse de la cause ;
- intervention ;
- validation ;
- enregistrement.
L’intervention recommandée est le remplacement par un composant identique, qui ramène les performances à celles déclarées par le fabricant sans nécessiter de nouveau calcul. Si le composant de remplacement est d’un type différent, l’UNI 11636 exige également une validation statique, car les performances pourraient ne pas être équivalentes.
La réparation est en revanche déconseillée. Le point 9.7.1 de l’UNI EN 15635 l’exclut sauf accord du fournisseur, compte tenu de la difficulté à effectuer des contrôles qualité efficaces sur les profilés formés à froid. L’UNI 11731 ne l’admet que sur la base d’une procédure écrite du concepteur de la structure, avec une approbation documentée.
La European Racking Federation a consacré au redressement des montants un bulletin technique spécifique : il n’existe aucun schéma validé permettant de certifier le rétablissement du comportement structurel. Deux contraintes restent par ailleurs incontournables : on ne répare jamais un composant de l’échelle présentant des déformations résiduelles classées jaunes ou rouges, et les renforts locaux ne sont admis que s’ils sont conçus et vérifiés par un professionnel habilité.
Toute intervention doit être réalisée par des opérateurs spécialisés, la partie de rayonnage concernée étant déchargée. À la fin, on vérifie la mise d’aplomb selon l’UNI EN 15620 : le niveau de sécurité final ne doit pas être inférieur à celui de la structure intacte.
Réduire les dommages dus aux chocs : ce que révèlent cinq ans d’inspections
Les dommages dus aux chocs suivent des schémas récurrents : ils se concentrent sur quelques composants, à des hauteurs précises et dans des zones spécifiques. C’est ce que montre la série historique du pôle Service de Modulblok : plus de 4 000 inspections sur plus de 600 sites, avec plus de 250 000 anomalies codées par composant, gravité, position, type de rayonnage et zone.
Les lisses et les montants sont les composants les plus touchés. Ensemble, ils représentent environ la moitié des anomalies rouges (25,9 % pour les lisses, 25,1 % pour les montants) et apparaissent respectivement dans 51 % et 47 % des sites présentant des anomalies graves.
La zone critique correspond aux trois premiers niveaux. C’est là que se concentrent environ 80 % des anomalies rouges sur les lisses, le premier niveau en rassemblant à lui seul 37 %. Cette répartition reflète l’activité des chariots élévateurs, qui travaillent principalement aux niveaux bas.
Le profil de risque varie selon la zone. Les drive-in et les chambres froides enregistrent les parts les plus élevées d’anomalies rouges, respectivement 22 % et 21 %. Les zones de rayonnages à palettes présentent le plus grand volume d’anomalies, mais une gravité relative plus contenue, autour de 12 %.
Le point critique est la clôture des anomalies. Seules 40 % des anomalies rouges et jaunes sont résolues lors de la visite suivante. L’inspection signale, mais l’intervention ne suit pas : la plupart des entreprises ne disposent pas d’un programme de maintenance organisé.
La continuité produit des résultats mesurables. Dans les sites qui inspectent régulièrement et interviennent sur les anomalies, le Warehouse Score Index, indice synthétique de 0 à 100 en cours de développement chez Modulblok, passe de 76,2 lors de la première visite à 85,6 lors de la sixième (+9,4 points). Dans les sites qui n’interviennent pas, les dommages ne se stabilisent pas : ils s’accumulent.
De ces données découlent les leviers opérationnels pour réduire les dommages dus aux chocs :
- concentrer les contrôles visuels les plus fréquents sur les lisses et les montants des trois premiers niveaux, la zone accessible aux engins ;
- différencier la fréquence et l’étendue des contrôles selon la zone, en donnant la priorité aux drive-in et aux chambres froides ;
- clôturer chaque anomalie dans les délais prévus par les normes, en remplaçant les composants orange dans un délai de quatre semaines ;
- toujours remonter à la cause du choc, en vérifiant l’adéquation des engins de manutention et des jeux prévus par l’UNI EN 15620 ;
- exploiter le registre des inspections comme une base de données, pour repérer les récurrences et l’évolution du risque que le rapport isolé ne montre pas.
Prévenir, gérer, réduire
Les dommages aux rayonnages se préviennent grâce à la connaissance des normes et au contrôle opérationnel quotidien. Ils se gèrent avec des processus clairs : mesure, classification, évaluation du risque, intervention conforme aux normes. Ils se réduisent dans la durée uniquement grâce à une surveillance structurée et à des actions correctives ciblées.
Un entrepôt sûr n’est pas un entrepôt sans dommages. C’est un entrepôt où chaque dommage est détecté à temps, traité avec méthode et clôturé de manière documentée.
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