Contactez-nous Appelez maintenant

Home  /  WE – Modulblok Magazine  /  Technologie et Automation  /  Miniload pour le picking : comment automatiser le prélèvement de cartons et de bacs

Miniload pour le picking : comment automatiser le prélèvement de cartons et de bacs

Catalogues toujours plus larges, commandes plus petites et plus fréquentes, créneaux de livraison plus courts : dans de nombreux centres de distribution, la multiplication des références a déplacé le goulot d’étranglement du stockage vers le prélèvement.

Lorsque l’unité à manutentionner n’est plus la palette complète mais le colis unitaire, chaque ligne de commande se traduit en déplacements, en recherches et en erreurs potentielles. Le miniload pour le picking (préparation de commandes) répond à ce problème : il automatise le stockage et le réapprovisionnement des cartons et des bacs, et amène la marchandise jusqu’à l’opérateur, plutôt que l’inverse. Cet article en retrace les principes et les applications, analyse une technologie de préhension multiprofondeur et l’observe en fonctionnement sur une plateforme logistique du secteur des boissons.

Miniload et picking : ce qui change dans le prélèvement de cartons et de bacs

Dans le picking traditionnel de colis, c’est l’opérateur qui se déplace vers la marchandise : il parcourt les allées, cherche l’emplacement, prélève et repart. Une partie du temps de chaque ligne de commande est ainsi absorbée par les déplacements et la recherche, et chaque recherche est une occasion d’erreur.

Le miniload inverse ce rapport. Avec la logique goods-to-person (« produit vers l’opérateur »), c’est le colis qui arrive à l’opérateur, et les manutentions manuelles diminuent (magasin automatique miniload).

Le miniload alimente le picking de deux façons :

  • il amène le colis à une baie ergonomique, où l’opérateur prélève sans se déplacer ;
  • il réapprovisionne les emplacements de prélèvement où puise l’opérateur : réapprovisionnement et prélèvement sont dissociés, le premier automatisé, le second manuel mais sur des emplacements toujours approvisionnés.

Le système s’intègre à un picking manuel, semi-automatique ou automatique.

Le critère de choix n’est pas la capacité de stockage, mais le profil de prélèvement. Un miniload pour le picking se justifie en présence de :

  • commandes fréquentes ;
  • références nombreuses ;
  • flux intenses ;
  • colis légers et homogènes à forte rotation.

Miniload Arachne de Logaut : les caractéristiques de la technologie

Le miniload Arachne est développé par Logaut, la société du groupe Modulblok dédiée à l’automatisation. Il s’agit d’un transstockeur conçu pour optimiser l’espace et la manutention des bacs et des cartons, avec des fourches télescopiques capables de gérer jusqu’à quatre cartons simultanément.

La machine se déplace sur trois axes, X, Y et Z. Ses principaux composants sont :

  • le châssis de la structure principale ;
  • l’échelle à barreaux ;
  • le châssis de levage ;
  • les fourches télescopiques avec système de prélèvement « à doigts ».

Les fourches télescopiques sont des bras extensibles qui pénètrent latéralement dans l’alvéole du rayonnage : elles déposent ou récupèrent l’unité de charge pendant que la machine reste dans l’allée. Le système « à doigts » désigne la façon dont les fourches retiennent le carton pendant l’extraction.

La multiprofondeur permet de manutentionner plusieurs cartons en une seule mission. En picking, cela signifie réapprovisionner un poste avec plusieurs colis à chaque trajet, au lieu de répéter le cycle pour chacun.

Gestion de la multiprofondeur : trois configurations possibles

La technologie prévoit trois configurations. Plus le nombre de cartons par mission augmente, plus la charge admissible pour chacun diminue :

  • double profondeur : 2 cartons jusqu’à 50 kg chacun ;
  • triple profondeur : 3 cartons jusqu’à 40 kg chacun ;
  • quadruple profondeur : 4 cartons jusqu’à 25 kg chacun, avec une cote A réduite à 400 mm.

Le choix dépend du profil des colis. Les produits légers et homogènes exploitent la quadruple profondeur ; les colis plus lourds nécessitent la double.

Vitesse et accélération. La vitesse maximale est de 3 m/s à vide comme en charge, avec une accélération de 0,5 à 1 m/s².

Précision. Le positionnement s’effectue par laser et code-barres, avec une précision de ±10 mm. Dans le picking de cartons, la précision conditionne l’alignement entre les fourches, l’emplacement et le poste de destination, notamment lorsque plusieurs colis sont déposés à la suite.

Hauteur et température. La hauteur maximale est de 12 m. La température de fonctionnement va de +5 à +45 °C : la machine fonctionne donc en dehors des chambres froides dont la température est inférieure à +5 °C.

Données techniques du miniload Arachne

ParamètreValeur
Axes de déplacementX, Y, Z
Système de préhensionFourches télescopiques avec prélèvement « à doigts »
PositionnementLaser et code-barres
Précision de positionnement±10 mm
Vitesse maximale (à vide et en charge)3 m/s
Accélération0,5–1 m/s²
Hauteur maximale12 m
Longueur maximale (Y)4 m
Largeur maximale (Z)Variable selon le nombre de profondeurs
Température de fonctionnement+5 / +45 °C
Charge maximale transportableJusqu’à 120 kg (triple profondeur)
Double profondeur2 cartons × 50 kg = 100 kg ; cotes A et B max. 600 mm
Triple profondeur3 cartons × 40 kg = 120 kg ; cotes A et B max. 600 mm
Quadruple profondeur4 cartons × 25 kg = 100 kg ; cote A max. 400 mm, cote B max. 600 mm

Le miniload pour le picking dans le secteur des boissons : le cas Eurobevande

Eurobevande opère dans la distribution de boissons avec une plateforme logistique multi-températures de plus de 20 000 m², contrainte par une hauteur disponible de 6 700 mm sous poutre (Modulblok, cas Eurobevande). L’installation intègre également deux systèmes Traslo Raider, des AGV, des magasins verticaux et des chambres froides ; l’analyse se concentre ici sur le miniload.

Le prélèvement reste manuel. Les opérateurs travaillent à bord de trains logistiques et desservent, avec le même véhicule, plusieurs types de postes. Parmi eux figurent les canaux dynamiques à gravité pour colis, ou carton flow : des voies à rouleaux inclinées dans lesquelles les colis avancent par gravité du côté chargement vers le côté prélèvement.

Dans ce schéma, le miniload n’amène pas le colis à l’opérateur dans une baie dédiée : il réapprovisionne les canaux dans lesquels l’opérateur prélève, en dissociant le réapprovisionnement, automatisé, du prélèvement.

Le rôle du miniload Arachne

Le miniload, d’une capacité de 12 000 colis, alimente les canaux carton flow avec Arachne.

La préhension peut être de deux types :

  • multiple : le miniload charge plusieurs colis dans le canal en une seule mission ;
  • unitaire : le miniload amène le colis unitaire demandé par la commande.

Les canaux carton flow peuvent être affectés de deux façons :

  • par code article : le canal sert d’emplacement de prélèvement fixe pour la référence ;
  • par commande client : le canal reçoit les colis destinés à une seule commande, que l’opérateur prélève déjà regroupés.

Les références sont affectées selon trois critères :

  • classification ABC, qui répartit les articles en classes, généralement selon leur rotation, et attribue les emplacements les plus accessibles aux codes les plus mouvementés ;
  • type d’environnement ;
  • lot minimum de vente.

Un WMS superviseur coordonne les missions et les parcours sur l’ensemble de la plateforme logistique. Les bénéfices pour le prélèvement sont doubles :

  • l’opérateur trouve la marchandise déjà en position de prélèvement ;
  • les canaux dédiés par commande, avec les autres aides à la préparation, contribuent à réduire les déplacements et les erreurs.

Conclusion

Le miniload pour le picking n’est pas seulement un magasin automatique plus compact : c’est une façon de réorganiser le rapport entre stock, réapprovisionnement et prélèvement. Le cas Eurobevande montre qu’il peut coexister avec un prélèvement manuel, en alimentant des canaux à gravité avec une préhension multiple ou unitaire, et en affectant les références selon des règles explicites.

La configuration, du nombre de profondeurs à l’affectation des canaux, dépend du profil des colis et des commandes. La capacité réelle doit être vérifiée sur le temps de cycle, et non sur la vitesse de pointe. Le point de départ reste l’analyse des données de manutention. Pour l’évaluer avec une équipe technique, vous pouvez demander un conseil sur les magasins avec miniload.

FAQ

Qu’est-ce qu’un miniload ?
Un miniload est un magasin automatique pour unités de charge légères et standardisées, telles que bacs, conteneurs, totes et cartons. Des transstockeurs dédiés circulent dans les allées de rayonnages multiniveaux et acheminent les unités vers les systèmes de convoyage et les postes de travail, selon la logique goods-to-person, sous la coordination d’un logiciel WMS/WCS.

Dans quels cas un miniload pour le picking est-il pertinent ?
Il est pertinent lorsque les codes articles sont nombreux, que le picking est l’étape centrale du processus et que les unités de charge sont légères, standardisées et à forte rotation. Il est également indiqué là où précision, traçabilité et continuité d’exploitation sont nécessaires, comme dans l’e-commerce, les pièces détachées, l’industrie pharmaceutique ou l’alimentation des lignes de production.

Quelle différence entre préhension multiple et unitaire ?
Avec la préhension multiple, le miniload dépose plusieurs colis dans un canal en une seule mission, un mode adapté au réapprovisionnement d’un emplacement de prélèvement fixe. Avec la préhension unitaire, il manutentionne le colis unitaire demandé par la commande, ce qui est utile lorsque le canal reçoit des colis déjà regroupés par client.

Que sont les fourches télescopiques multiprofondeur ?
Ce sont des bras extensibles qui pénètrent dans l’alvéole du rayonnage et gèrent plusieurs cartons au cours d’une même mission. Sur le miniload Arachne de Logaut, les configurations vont de la double profondeur, avec deux cartons jusqu’à 50 kg chacun, à la quadruple, avec quatre cartons jusqu’à 25 kg chacun.

Explorer d’autres actualités

PREV
NEXT