Guida ai danni delle scaffalature: limiti, classificazione e prevenzione degli urti
Una manovra stretta, la forca che sfiora un montante, un segno sul metallo. Sono episodi quotidiani in ogni magazzino, ma dietro ciascuno può nascondersi una perdita di portata invisibile a occhio nudo. Ecco come le norme insegnano a riconoscere i danni, a classificarli e, soprattutto, a ridurli.
Non è solo un’ammaccatura
Capita in qualunque magazzino: il carrello tocca un montante, e lascia un segno. Sembra poco. Eppure le prove richiamate dalla norma UNI EN 15635 dicono che un danno moderato su un montante può ridurne la capacità di carico del 30-40%.
C’è un dato ancora più eloquente: quasi tutti i danni sono causati dai mezzi che lavorano tra le scaffalature. Non da eventi eccezionali, ma dall’operatività di tutti i giorni.
Per la legge (D.Lgs. 81/2008) la scaffalatura è un’attrezzatura di lavoro, come un carrello o una macchina. Va quindi mantenuta sicura per tutta la sua vita, non solo il giorno del collaudo. E per farlo esiste un metodo preciso: riconoscere il danno, misurarlo, classificarlo, intervenire.
Il quadro normativo: un sistema, non una norma sola
La gestione dei danni non è affidata a un unico riferimento, ma a un insieme di norme che si completano. Il cardine è la UNI EN 15635, che disciplina uso e manutenzione; le altre entrano nel merito tecnico di ciò che questa lascia aperto.
| Riferimento | Il suo ruolo nella gestione del danno |
|---|---|
| UNI EN 15635:2009 | Procedura di gestione, nomina del PRSES, sistema delle ispezioni, classificazione del danno |
| UNI 11731:2018 | Criteri di valutazione per montanti, tralicciatura, correnti e ancoraggi; requisiti di ripristino |
| UNI EN 15620:2021 | Tolleranze, deformazioni ammissibili e interspazi di riferimento |
| UNI 11636:2023 | Validazione documentale, statica, di montaggio e per l’uso lungo la vita utile |
| Linee Guida CSLLPP 2023 | Controlli sulle scaffalature esistenti e valutazione della vulnerabilità sismica |
Le norme tecniche sono di applicazione volontaria, ma il D.Lgs. 81/2008 fa da cornice all’intero sistema. Applicarle è il modo più solido per dimostrare di aver operato secondo lo stato dell’arte.
La classificazione: verde, ambra, rosso
La UNI EN 15635 (punti 9.5.2-9.5.4) classifica ogni danno in tre livelli, secondo una logica a semaforo. Il criterio non è l’aspetto del danno, ma di quanto la deformazione misurata supera il limite ammesso.
Verde: sorveglianza. I limiti di deformazione non sono superati. Non è richiesta alcuna riduzione della portata né riparazione: il componente viene registrato e riesaminato alla successiva ispezione.
Ambra: intervento appena possibile. I limiti sono superati di un fattore inferiore a due. La norma prevede già la sostituzione del componente e le posizioni coinvolte non vanno ricaricate. In assenza di rimedio entro quattro settimane, raccomanda di riclassificare il danno come rosso.
Rosso: intervento immediato. I limiti sono superati di un fattore pari o superiore a due. L’area va scaricata subito e resa inaccessibile fino alla riparazione, secondo un metodo di messa in sicurezza documentato.
Un equivoco ricorrente riguarda il livello ambra, spesso letto come «danno lieve». Non lo è: comporta la sostituzione, con un termine preciso oltre il quale il rischio diventa inaccettabile.
Chi classifica: il ruolo del PRSES
La classificazione presuppone una figura che la norma rende obbligatoria: il PRSES, Persona Responsabile della Sicurezza delle Scaffalature. È nominata formalmente dalla direzione, con il compito di mantenere in sicurezza il sistema di stoccaggio, e deve disporre di formazione adeguata, autorità e autonomia decisionale.
Non va confuso con l’RSPP. L’RSPP ha una visione complessiva della sicurezza aziendale; il PRSES si occupa esclusivamente delle attrezzature di immagazzinaggio. Può essere un dipendente oppure un soggetto esterno, anche il fornitore delle scaffalature, purché abbia i requisiti di persona competente. Secondo un approfondimento INAIL del 2026, che riporta l’opinione degli autori, serve almeno un PRSES per sito e per turno.
Il suo mandato tipico prevede tre poteri: segnalare le non conformità al datore di lavoro, interrompere l’uso della scaffalatura in caso di rischio grave e immediato, richiedere interventi di manutenzione o verifica tecnica. Deve saper anteporre la sicurezza a ogni altra mansione, anche quando le sue decisioni incidono sull’operatività.
Il PRSES è il perno di un sistema di controlli su tre livelli (punto 9.4):
- controllo continuo da parte degli operatori, che riferiscono subito ogni anomalia al PRSES;
- ispezioni a vista periodiche, settimanali o a intervalli stabiliti dalla valutazione dei rischi, organizzate dal PRSES ed eseguite da personale istruito;
- ispezione di una persona tecnicamente competente, a intervalli non superiori a 12 mesi, con resoconto scritto al PRSES.
Tutto confluisce nel registro delle scaffalature, la documentazione da esibire agli organi di vigilanza, a cui vanno sempre allegati i report esterni.
I limiti: quando una deformazione diventa un danno
La classificazione parte sempre da una misura. Il metodo è descritto al punto 9.5.1 della UNI EN 15635 e si svolge in tre passaggi:
- si appoggia un bordo dritto lungo 1 m sul lato concavo dell’elemento danneggiato;
- si centra la zona danneggiata sul bordo;
- si misura la distanza massima fra l’elemento e il bordo.
Il valore misurato si confronta con questi limiti:
| Elemento e direzione della deformazione | Limite su 1 m |
|---|---|
| Montante, nella direzione dei correnti | 5 mm |
| Montante, nel piano della spalla | 3 mm |
| Tralicciatura, in entrambi i piani | 10 mm |
Un esempio chiarisce il criterio. Un montante è deformato di 7 mm nella direzione dei correnti. Il limite è 5 mm, quindi viene superato di 1,4 volte: il danno è ambra. Da 10 mm in su il limite è superato di due volte: il danno è rosso.
La norma aggiunge tre regole:
- se la curvatura è più corta di un metro, il limite si riduce in proporzione (su mezzo metro vale la metà);
- se l’elemento è piegato in due direzioni, ogni deformazione si valuta da sola;
- se ci sono scheggiature o fenditure, il componente va sempre sostituito.
C’è poi la verticalità della scaffalatura, il cosiddetto fuori piombo. Si esprime come frazione dell’altezza H del montante. Per una scaffalatura in esercizio le Linee Guida CSLLPP 2023 fissano il limite a H/200: su un montante di 10 m sono 5 cm. Per i correnti carichi, la freccia massima è L/200.
Dopo il montaggio e dopo ogni ripristino valgono limiti più severi, fissati dalla UNI EN 15620:
| Condizione | Fuori piombo massimo |
|---|---|
| Corsie larghe e strette | H/350 |
| Corsie molto strette | H/500 |
| Scaffalature servite da trasloelevatore | H/1000 |
Perché limiti così severi: la lezione dell’appendice D
Limiti di pochi millimetri possono sembrare eccessivi. L’appendice D (informativa) della UNI EN 15635 dimostra il contrario, con un esempio riferito al carico di targa.
La resistenza di progetto vale il carico moltiplicato per 1,4 (coefficiente di sicurezza sui carichi) e per 1,0 (coefficiente sul materiale). Un danno che sottrae il 40% di capacità porta il rapporto fra resistenza e carico a 1,40 × 0,6 = 0,84. Sotto l’unità sussiste un rischio di crollo.
Le riserve reali, come un acciaio più resistente del 15% rispetto al minimo e un carico effettivo all’80% della targa, riportano il rapporto a 1,21. Sono però margini non garantiti e non verificabili in sede di ispezione. Le prove di compressione citate dalla norma confermano perdite del 30-40% già con danni moderati, e lo stato delle conoscenze non consente di prevedere con esattezza l’effetto di un danno specifico.
Le ricerche del TNO Bouw (Paesi Bassi) e della Lund University (Svezia) hanno confermato questo approccio. Il punto 9.3 aggiunge un’avvertenza operativa: il collasso può non essere immediato e manifestarsi nell’arco di ore o di giorni.
Oltre la misura: danno e rischio non coincidono
La UNI 11731:2018 integra la UNI EN 15635 con criteri di classificazione specifici per componente, anche dove la misura con il bordo dritto non è sufficiente. Poiché quantificare la capacità portante residua è molto difficile, la norma adotta un approccio cautelativo: nel dubbio, si assegna il livello di gravità superiore.
| Componente | Danno rosso · intervento immediato | Danno giallo · intervento programmato |
|---|---|---|
| Montante | Cambiamento di forma evidente, rilevabile a vista senza misurazioni; strappi localizzati nella sezione | Torsione del profilo senza evidenti segni d’urto, riconducibile alla rotazione della piastra di base: va azzerata agendo sui fissaggi; se l’intervento non è risolutivo, il danno è rosso |
| Corrente | Ganci del connettore rotti, deformati o inefficaci; ammaccature oltre 5 mm su una parete del profilo; slabbrature dei bordi di sovrapposizione nelle sezioni a doppia C estese ai lati adiacenti; saldature a tratti rotte, danneggiate o corrose | Sollevamento della piega superiore non esteso al lato adiacente; imbozzatura della parete laterale inferiore a 5 mm |
La norma introduce inoltre un principio decisivo: il livello di danno e il livello di rischio possono non coincidere. La classificazione è un riferimento oggettivo, mentre la valutazione del rischio spetta a una persona competente, in funzione dell’impegno statico del componente.
La stessa deformazione su un montante del primo livello, il più sollecitato, è più critica che in una zona poco caricata. Prima della rimessa in servizio, un esperto deve quindi valutare la causa della deformazione e stabilire le condizioni d’uso sicuro.
Il ripristino: causa, sostituzione, verifica
Prima di progettare qualsiasi intervento, la UNI 11731 impone di risalire alla causa del danno. Se un montante si è deformato per l’urto di un carrello, la sostituzione può essere sufficiente. Se la deformazione deriva da un sovraccarico o da un uso diverso da quello di progetto, sostituire il componente non risolve: il problema è a monte.
Il percorso corretto collega UNI EN 15635, UNI 11731 e UNI 11636 in sei fasi:
- identificazione del danno;
- valutazione e classificazione;
- analisi della causa;
- intervento;
- validazione;
- registrazione.
L’intervento raccomandato è la sostituzione con un componente identico, che riporta le prestazioni a quelle dichiarate dal costruttore senza necessità di ricalcolo. Se il componente sostitutivo è di tipo diverso, la UNI 11636 richiede anche la validazione statica, perché le prestazioni potrebbero non essere equivalenti.
La riparazione è invece sconsigliata. Il punto 9.7.1 della UNI EN 15635 la esclude salvo approvazione del fornitore, data la difficoltà di eseguire controlli di qualità efficaci sui profili formati a freddo. La UNI 11731 la ammette solo sulla base di una procedura scritta del progettista strutturale, con approvazione documentata.
La European Racking Federation ha dedicato al raddrizzamento dei montanti uno specifico bollettino tecnico: non esiste uno schema validato per certificare il ripristino del comportamento strutturale. Restano inoltre due vincoli fermi: non si ripara mai un componente della spalla con deformazioni residue classificate gialle o rosse, e i rinforzi locali sono ammessi solo se progettati e verificati da un tecnico abilitato.
Ogni intervento va eseguito da operatori specializzati, con la porzione di scaffalatura scaricata. Al termine si verifica la messa in piombo secondo la UNI EN 15620: il livello di sicurezza finale non deve essere inferiore a quello della struttura integra.
Ridurre i danni da urto: cosa dicono cinque anni di ispezioni
I danni da urto seguono schemi ricorrenti: si concentrano su pochi componenti, a quote precise e in reparti specifici. Lo documenta la serie storica dell’Area Service Modulblok, oltre 4.000 ispezioni su più di 600 siti, con oltre 250.000 anomalie codificate per componente, gravità, posizione, tipologia di scaffalatura e reparto.
Correnti e montanti sono i componenti più colpiti. Rappresentano insieme circa la metà delle anomalie rosse (25,9% i correnti, 25,1% i montanti) e compaiono rispettivamente nel 51% e nel 47% dei siti con anomalie gravi.
La zona critica coincide con i primi tre livelli. Vi si concentra circa l’80% delle anomalie rosse sui correnti, e il primo livello da solo ne raccoglie il 37%. La distribuzione riflette l’operatività dei carrelli elevatori, che lavorano prevalentemente ai livelli bassi.
Il profilo di rischio varia per reparto. Drive-in e celle frigorifere registrano le quote più elevate di anomalie rosse, rispettivamente 22% e 21%. Le aree portapallet presentano il volume maggiore di anomalie, ma una severità relativa più contenuta, intorno al 12%.
Il punto critico è la chiusura delle anomalie. Solo il 40% delle anomalie rosse e gialle risulta risolto alla visita successiva. L’ispezione segnala, ma l’intervento non segue: la maggior parte delle aziende non dispone di un programma di manutenzione organizzato.
La continuità produce risultati misurabili. Nei siti che ispezionano con regolarità e intervengono sulle anomalie, il Warehouse Score Index, indice sintetico da 0 a 100 in fase di sviluppo presso Modulblok, passa da 76,2 alla prima visita a 85,6 alla sesta (+9,4 punti). Nei siti che non intervengono, i danni non si stabilizzano: si accumulano.
Dai dati discendono le leve operative per ridurre i danni da urto:
- concentrare i controlli a vista più frequenti su correnti e montanti dei primi tre livelli, la zona raggiungibile dai mezzi;
- differenziare frequenza ed estensione dei controlli per reparto, con priorità a drive-in e celle frigorifere;
- chiudere ogni anomalia entro i termini normativi, sostituendo i componenti ambra entro quattro settimane;
- risalire sempre alla causa dell’urto, verificando l’adeguatezza dei mezzi di movimentazione e degli interspazi previsti dalla UNI EN 15620;
- leggere il registro delle ispezioni come base dati, per individuare ricorrenze ed evoluzioni del rischio che il singolo report non mostra.
Prevenire, gestire, ridurre
I danni alle scaffalature si prevengono con la conoscenza normativa e il controllo operativo quotidiano. Si gestiscono con processi chiari: misura, classificazione, valutazione del rischio, intervento secondo norma. Si riducono nel tempo solo con un monitoraggio strutturato e azioni correttive mirate.
Un magazzino sicuro non è un magazzino privo di danni. È un magazzino in cui ogni danno viene rilevato in tempo, trattato con metodo e chiuso in modo documentato.
Scopri le altre news
Danni alle scaffalature: cosa ci dicono i dati
Iperammortamento 2026 e agevolazioni fiscali per i magazzini
Tendenze dal mondo dell'automazione: ne parliamo con l'ing. Foglia
Valutare la vulnerabilità sismica del magazzino
Modulblok accelera sull’energia pulita
Dalla Carbon Footprint alla governance ESG
Modulblok al Logistics Day de Il Sole 24 Ore
Verniciatura industriale delle scaffalature
Miniload per il picking: come automatizzare il prelievo di scatole e cassette.
Misurare per migliorare: l'esperienza Carbon Footprint di Modulblok
Case study Carrara: magazzino verticale per i sistemi di tenuta
Richiedi una consulenza tecnica
Descrivi la tua esigenza: il nostro team tecnico analizzerà le informazioni per comprendere il contesto operativo e fornirti quanto prima un riscontro.
