Nuova profilatura, nuove prestazioni: come evolve la produzione delle scaffalature industriali
Negli ultimi anni il settore delle scaffalature industriali ha attraversato una profonda trasformazione. La crescente attenzione alla sicurezza, l’evoluzione delle normative tecniche e la diffusione di impianti progettati per operare in contesti sismici hanno progressivamente innalzato i requisiti richiesti ai componenti strutturali. Per i produttori questo cambiamento non riguarda esclusivamente la progettazione del prodotto. Le nuove esigenze del mercato richiedono infatti una revisione dei processi industriali, delle tecnologie produttive e delle modalità con cui vengono realizzati gli elementi portanti delle strutture di stoccaggio.
In questo scenario si inserisce l’investimento realizzato da Modulblok nel proprio polo produttivo di Amaro, dove è entrata in funzione una nuova linea di profilatura ad alto livello di automazione dedicata alla produzione di componenti strutturali ad alte prestazioni. Un progetto nato per accompagnare l’evoluzione della gamma prodotto e rafforzare la capacità di rispondere a requisiti progettuali sempre più complessi.
Quando il mercato richiede nuove prestazioni
La diffusione delle progettazioni antisismiche ha modificato profondamente il settore delle scaffalature industriali. Oggi le strutture devono garantire non solo capacità di carico e affidabilità operativa, ma anche comportamenti strutturali coerenti con normative sempre più rigorose.
Questa evoluzione ha portato a una crescente richiesta di componenti caratterizzati da elevate prestazioni meccaniche, maggiore precisione dimensionale e standard qualitativi costanti nel tempo.
Parallelamente, l’aumento della complessità dei progetti impone una maggiore integrazione tra fase di progettazione e processo produttivo. Le prestazioni richieste dal mercato non possono infatti essere raggiunte esclusivamente attraverso il calcolo strutturale: devono trovare una corrispondenza concreta nelle tecnologie e nelle modalità con cui i componenti vengono realizzati.
Per questo motivo molte aziende manifatturiere stanno investendo in impianti capaci di coniugare automazione, controllo del processo e lavorazione di acciai ad alte prestazioni.
Un investimento per una nuova generazione di montanti
È proprio in questa direzione che si colloca il progetto sviluppato da Modulblok a partire dal 2022 con la realizzazione di una nuova linea di profilatura dedicata alla produzione della gamma G, una famiglia di montanti progettata per applicazioni ad elevate prestazioni strutturali e destinata in particolare ai contesti caratterizzati da requisiti antisismici avanzati.
L’impianto è stato progettato per lavorare acciai S420 MC zincati e per gestire differenti configurazioni dimensionali, ampliando la flessibilità produttiva e le possibilità progettuali disponibili.
L’investimento non si limita tuttavia alla sola produzione dei montanti. La nuova linea estende infatti le proprie capacità anche ad altre famiglie di prodotto strategiche, tra cui componenti per sistemi cantilever e soppalchi industriali, consentendo la lavorazione di acciai S355 MC fino a 5 millimetri di spessore.
L’obiettivo è creare una maggiore coerenza tra progettazione strutturale e capacità industriale, mettendo a disposizione dell’ingegneria di prodotto strumenti produttivi in grado di sostenere l’evoluzione delle prestazioni richieste dal mercato.
Produzione e digitale: il ruolo dell’automazione
Uno degli aspetti più significativi delle moderne linee di profilatura riguarda l’integrazione tra impianti produttivi e sistemi digitali. Nel caso della nuova linea installata ad Amaro, la comunicazione diretta tra sistema MES e PLC consente l’autoregolazione di numerosi parametri di processo, riducendo le attività di setup meccanico e aumentando la stabilità produttiva.
L’automazione permette di gestire in modo continuo l’intero ciclo di lavorazione, dall’alimentazione dei coils fino al confezionamento del prodotto finito. I dati raccolti durante la produzione supportano il controllo dei parametri operativi e contribuiscono a garantire elevati livelli di qualità e ripetibilità.
Questo approccio consente di ridurre le variabilità di processo e di migliorare il controllo sulle caratteristiche finali del profilo, un aspetto particolarmente rilevante quando si opera su componenti destinati a svolgere una funzione strutturale.
Efficienza industriale e sostenibilità del processo
Nel manifatturiero contemporaneo la sostenibilità è sempre più legata alla capacità di ottimizzare l’utilizzo delle risorse e aumentare l’efficienza dei processi produttivi. Impianti ad alto livello di automazione, sistemi di controllo integrati e processi progettati per operare in continuità consentono di ridurre attività non a valore aggiunto, limitare le inefficienze e migliorare l’impiego delle materie prime.
L’evoluzione delle tecnologie produttive assume quindi una doppia valenza. Da un lato permette di rispondere alle esigenze tecniche di mercati sempre più complessi; dall’altro contribuisce a costruire modelli industriali più efficienti, controllabili e orientati al miglioramento continuo.
La sostenibilità industriale passa infatti anche dalla capacità di progettare processi che garantiscano qualità costante, riduzione degli sprechi e utilizzo più efficace delle risorse disponibili.
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La crescente complessità delle applicazioni industriali richiede oggi una stretta integrazione tra progettazione strutturale, materiali, tecnologie produttive e sistemi di controllo.
In questo contesto, l’investimento di Modulblok nella nuova linea di profilatura rappresenta un esempio concreto di come l’evoluzione del processo produttivo possa accompagnare quella del prodotto. Non si tratta semplicemente dell’introduzione di una nuova macchina, ma della costruzione di un sistema industriale capace di supportare nel tempo requisiti sempre più elevati in termini di sicurezza, prestazioni e affidabilità.
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