| SettoreProduzione dolciaria per conto terzi |
Gambarotta S.p.A. — storica realtà dolciaria di Novi Ligure — ha avviato un importante potenziamento produttivo, con raddoppio delle linee, aumento delle lavorazioni conto terzi e picchi annuali oltre 900 tonnellate di cioccolato lavorate.
La trasformazione industriale ha generato una nuova esigenza logistica:
costruire un magazzino in grado di sostenere flussi giornalieri intensi (500–1.000 pallet/giorno) e una stagionalità estrema legata al prodotto “uovo pasquale”, voluminoso e gestito in lotti importanti.
I vincoli progettuali principali erano:
Per rispondere agli obiettivi produttivi e di velocità operativa, Modulblok ha progettato un impianto composto da:
Scaffalature intensive servite da 12 satelliti shuttle Logaut L-SOLE-800 Bifronte WI-FI 4.0, configurati per stoccaggio ad alta densità e cicli automatici di deposito/prelievo
| Caratteristica | Valore |
| Satellite ultrapiatto 105 mm | consente un livello utile aggiuntivo rispetto ai sistemi tradizionali |
| Aree funzionali indipendenti | Portapallet voluminosi, semilavorati (2.730 UdC) e prodotto finito (3.300 UdC) |
| Posizionatori laser | accuratezza e sicurezza nell’inserimento dei pallet |
| Magneti di aggancio | stabilizzazione dello shuttle sulle forche, riduzione del rischio di caduta secondo feedback cliente |
| Scalabilità futura | ampliamenti, aggiunta shuttle, eventuale integrazione AGV/WMS |
| Voce | Valore |
| Settore | Produzione dolciaria conto terzi |
| Superficie magazzino | 4.600 m² |
| Altezza impianto | 12,5 m |
| Capacità complessiva | >10.000 posti pallet |
| Tecnologia | Scaffalature + shuttle semiautomatici Logaut |
| Flotta shuttle | 12 unità L-SOLE-800 |
| Unità di carico | EPAL e 1000×1200 (con due satelliti dedicati) |
| Anno realizzazione | 2023–2024 |
| Vincoli climatici | Temperatura costante 14–15 °C |
Capacità massimizzata
+10.000 posti pallet ottenuti senza incremento dell’altezza edificio
Efficienza nei picchi stagionali
500–1.000 pallet/giorno movimentati con continuità e lead time ridotto
Sicurezza migliorata
Magneti di aggancio + laser = minore rischio operatore / maggiore precisione
Sostenibilità industriale integrata
Impianto inserito in un piano più ampio con 5.000 m² di fotovoltaico e riqualificazione aree dismesse (~36.000 m² di eternit rimossi)
Scalabilità futura
Predisposizione AGV, integrazione WMS, espansione capacità e flotta shuttle
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